Промышленная Тепловентиляционная Компания
+7 499 5023405
mail@movez.ru
,

Новости

Импортозамещение на вентиляционном рынке

Рынок производства отечественных вентиляторов. Перспективы достижения 100% показателя ипортозамещения продукции

Дом, для отапливания которого используется солома

Японские перспективные специалисты Масаки Огасавара, Эрика Миками и Кейсуке Тсукада из Университета Васэда разработали разновидность жилища, отопление которого осуществляется весьма оригинальным способом – за счет ферментативных процессов, происходящих в соломе.

Водяные тепловентиляторы серии BHP-W

Тепловой вентилятор является одним из наиболее доступных и экономически выгодных способов отопления

Продукция:
Вентиляция
Кондиционирование
Отопление
Насосы
Электроприводы
Арматура
Газификация
Автоматика

Установка дымососов ДН, Д и дутьевых вентиляторов ВДН, ВД, ВГД.

Устройства тягодутьевого типа, а именно: вентиляторы и дымососы, будучи подготовленными к монтажу, должны быть максимально укомплектованы, быть в полной исправности, иметь сбалансированные роторы и хорошо обкатанную ходовую часть.

Говоря о последней, имеются в виду клиноременная передача или узел подшипникового плана. На каждом из устройств, вентиляторе или дымососе, необходимо наличие шильдика, особой металлической таблички, на которой будут указаны год производства устройств, название завода производителя, порядковый номер и допустимое количество оборотов на рабочем колесе, заводской номер того или иного агрегата.

Дымососы ДН для котельной

Конструкция полумуфты должна предельно крепко держаться на валу. Между нею и валом пластинки щупа должен быть зазор в 0,03 мм. Обратите внимание на то, чтобы боковые грани шпонки были плотно монтированы в паз. Говоря о радиальном направлении шпонки, важен зазор, чье допустимое колебание величин равно 0,1-0,4 мм. Радиальная и осевая вибрации окружности полумуфты не должны быть более, чем 0,1 мм. Измерять этот параметр следует с учетом специального индикатора. Помимо этого, необходимо внимательно проверить диаметры муфт, являющихся парными. Присмотритесь и к отверстиям под пальцы и соответствии их расположения по отношению друг к другу, расположения по окружности. В том числе проверьте в соответствии с чертежом соотношение отклонения, которое не должно быть более 0,2 мм.

На внешних поверхностях ободов имеющихся шкивов недопустимо наличие пазов, чей диаметр равен больше половины миллиметра. Радиальная вибрация шкивов, которые монтированы на дымососных валах, не должна быть больше 1 мм.

Немалое внимание уделите и состоянию подшипников. Они должны удовлетворять следующим требованиям.

  • Абсолютно все кольца установленных подшипников должны быть расположены клейменой частью к заплечикам вала. Это необходимо для осуществления удобной и оперативной сверки номеров, без траты времени на их разборку и снятие.
  • Осмотрите поверхности подшипников. Недопустимы черные пятна, царапины, рытвины и даже минимальные вмятины.

Для того чтобы осуществить проверку рамы, которая монтирована индивидуально или вкупе с агрегатом, необходимо придерживаться следующих критериев и параметров:

  • отклонение осей рамы непосредственно от проектного расположения по высоте должно равняться числу, не более чем +/- 5 мм;
  • уклонение от положения по горизонтали равно +/-1 мм из расчета на 1 м;
  • подкладку следует устанавливать с обеих сторон фундаментных болтов. Они должны немного выступать за пределы опорной рамы по обе стороны (расстояние эквивалентное), но не больше, чем на 20 мм. При этом количество прокладок должно быть не более 3-х штук, а в высоту они должны быть более 40 мм.

Обратите внимание, чтобы на анкерных болтах присутствовали болты, оснащенные контргайкой. Сами анкерные болты должны иметь своей целью крепеж установки к фундаментной поверхности. Фундаментные болты аналогичным методом должны быть оборудованы контргайкой.

Говоря о вращении роторов, которые установлены на конкретных агрегатах, оно должно происходить без задевания тех или иных частей и деталей. Недопустимо заедание, а момент пуска должен быть максимально плавным. Осевое биение вала допустимо в пределах 0,1 мм. Торцевые крышки имеющихся подшипников в локациях прохода вала должны быть надежно уплотнены с целью избегания вероятных утечек масла. Недопустимы зазоры между кожухом и рабочим колесом (ротором). Эти расстояния должны быть внимательно замерены и отмечены в формуляре или регистре.

В процессе монтажа дутьевых устройств наподобие вентиляторов или дымососов, поступающих в форме целого неразборного агрегата (собранный внешний вид), необходимо проверять корректность горизонтальности их монтировки. Важно измерить параметры биения рабочего колеса, в том числе и размер зазора между устройством вала и стенками кожуха. Полученные показатели не должны быть больше указанных далее цифровых значений. Пространство между внутренним торцом втяжной воронки и передним диском ротора вентиляторов генерального назначения до № 12 не должно быть больше, чем на 1 % диаметра ротора (рабочего колеса). Вентилятор нужно монтировать только в горизонтальном положении при совместной проверке точности уровнем. Допустимое отклонение вала от главной горизонтали должно быть не больше, чем +/- 1 мм из расчета на 1 м всей его длины. Завершающая проверка горизонтальности вала обязана осуществляться после того, как все крепежные болты будут туго и надежно затянуты.

Говоря об агрегатах, подразумевая вентиляторы и дымососы, устройства под номерами 2-6 осуществляют биение в радиальном направлении, равное 1 мм. В осевом направлении – 2 мм. Зазор между стенками кожуха и непосредственно валом равно 2 мм. Агрегаты под номерами 8-12 имеют параметр величины биения 2 мм (радиальное направление) и 3 мм (осевое направление). Зазор между валом и самими стенками кожуха, говоря об агрегатах под номерами 8-12, равен 4 мм.

В процессе сборочных работ кожуха дымососа необходимо обеспечить полную параллельность наличествующих торцов всех входных патрубков, а также идеальное соотношение отверстий воронок и всасывающих карманов. В момент осуществления этих работ допустимы последующие отклонения:

  • отсутствие соотношения, а также относительное отсутствие параллельности втяжных диффузоров должны равняться не более 3 мм;
  • эллипсность втяжных диффузоров с учетом их внутреннего диаметра не должна быть более 5 мм.

Перед тем, как приступить к испытанию агрегатов в лице дымососов и вентиляторов, необходимо закончить следующие виды работ.

  • Залить бетонной или цементной смесью имеющиеся опорные рамы
  • Залить болты агрегата из фундамента, а также опорные конструкции газоходов и воздуховодов.
  • Окончить все строительно-монтажные работы и надежно перекрыть трубопроводные и кабельные каналы, которые дислоцированы вокруг фундаментов.
  • Завершить любые имеющие место быть электромонтажные работы, включая освещение рабочей площади в непосредственной близости к агрегату, оборудование контрольных и измерительных приборов и конструкции аварийной кнопки, предназначенной для отключения питания электродвигателя. Также нужно принять соответствующие меры относительно техники безопасности для осуществления запуска агрегатов и их технического обслуживания.
  • Осуществить как подвод, так и отвод технической жидкости, предназначенной для равномерного охлаждения подшипников устройств, в случае, если это предусмотрено самим проектом.
  • Выполнить грамотную установку систем воздуховодов и газоходов.
  • Осуществить необходимые записи в регистре или монтажном формуляре о замерах параметров между диффузором и рабочим колесом устройства, зазоров между подшипниками, а также об окончательных результатах центровки присутствующих валов.

Любое последующее испытание дымососов и вентиляторов должно обязательно производиться лишь после завершения ревизионного осмотра (и просушки, в случае необходимости), а также после надежного заземления электродвигателя.

В процессе испытания тягодутьевого механизма следует избегать задевания вращающихся деталей и частей о неподвижные пассивные части, а также выбивания масла из кожухов подшипников. Допустимый нагрев поверхности подшипников – на 50 К выше, нежели температура окружающей среды, но ни в коем случае не более, чем 338 К.

Первый запуск механизма тягодутьевой силы необходимо производить только в холостом режиме, чья продолжительность не должна быть более 10 минут, учитывая, что все шиберы будут закрыты. После того, как вы убедились, что все неполадки устранены (выявленные при 1-ом запуске), нужно произвести второй запуск пробного характера, продолжительностью уже 45 минут. При этом нужно постепенно приоткрывать шиберы до номинального произведения мощности двигателем. В момент осуществления пробных запусков нужно регулярно проверять температуру подшипников. Если результаты холостых запусков в полной мере удовлетворительны, можно производить испытание механизма тягодутьевой силы уже под нагрузкой. При этом, продолжительность процедуры может быть увеличена до 4 ч. После такой проверки следует тщательно осмотреть подшипники и соединительные пальцы в полумуфтах. Говоря о полумуфтах, на их поверхности должны быть видны явные следы их соприкосновения с соединительными пальцами устройства. Если следов нет, пальцы полумуфт следует повернуть вокруг оси на 90-180°.

О процедурах монтажа вентиляторов и дымососов обычно производятся записи в регистры и специальные формуляры, ну а монтажные результаты, результаты испытаний в холостом формате и под нагрузкой оформляются посредством акта.

 

Производим монтаж такого оборудования, как системы топливоподачи, шлакозолоудаления и мазутохранилищ.

    Осуществление топливоподачи с транспортерами ленточного типа. Установка механизированных систем топливоподачи для нагревательных котлов, монтаж топливных бункера, транспортеров горизонтального и наклонного видов, а также иного необходимого оборудования для их слаженной работы.

Монтаж конвейеров ленточного типа и ковшевых элеваторов обычно стартует процессом разбивки основных осей, которые должны быть максимально точно привязаны ко всей технологической цепочке системы.

Установку механизмов конвейеров ленточного типа необходимо осуществлять с учетом соблюдения всех допусков, которые будут определены в следующих абзацах.

Так, уровень отклонения основной оси конвейерной установки от положения проекта на 10 м не должен быть более 1 мм. При величине биения барабанов приводного и натяжного типа в менее 800 мм и более 800 мм, величины отклонений должны быть, соответственно, 0,5 мм и 0,8 мм. Говоря о параметре биения ролика опоры роликового типа, отклонение должно быть равным 0,012 (наружный диаметр отдельно взятого ролика).

Опорные металлические конструкции, созданные для крепления роликовых опор, могут обладать величиной отклонения по вертикали 5 мм. Средний размер между отверстиями, созданными для крепежа роликовых опор, равен 3 мм.

Поверхность монтированных опор роликов может иметь величину отклонения от плоскости самой нижней поверхности ленты, равную 1 мм. Ось смещения симметрии роликовой опоры может иметь величину 1 мм относительно стандартной оси симметрии конструкции конвейера. Ролики могут смещаться в плоскости по отношению к продольной оси конструкции конвейера на величину, равную 10 мм (в обе стороны). Размерная величина колеи трека, обустроенной для сбрасывающей тележки, равна 3 мм. Величина отклонения положения трековых рельс, говоря о сбрасывающей тележке, расположенной в вертикальной плоскости на 1 м, равна 1 мм, при этом зазор между ребордами треков и колес тележки составляет не меньше 2 мм и не более 5 мм. Максимально допустимая величина ступеньки, располагаемой вертикально в рельсовом стыке для сбрасывающей тележки, равна 5 мм. При этом учтите, что зазор в имеющемся рельсовом стыке для сбрасывающей тележки должен быть менее 3 мм, а зазор между стенками перегрузочной воронки и барабана приводного плана – более 20 мм.

Транспортерная лента обязательно должна быть одинаковой по всей своей толщине. Несомненно, есть и определенные допущения. Так, допустимо отклонение ее толщины в нескольких разных точках, но не более 10 %. Отклонения ширины ленты (для всех ее типов) не должны быть более 10 мм при ширине ленты 600 мм, и не более 15 мм при ширине ленты от 1 000 до 1 100 мм. Поверхность такой ленты должна быть ровной и гладкой, без пузырей, механических повреждений и рубцов. Процесс склейки лент, в которых наличествуют не менее 4-х прокладок, должен осуществляться посредством создания специальных ступеней по количеству прокладок, а также их последующей промазки клеевым раствором и вулканизации.

Ленточный конвейер нужно испытывать в холостом режиме его работы примерно 3-4 ч, а также под нагрузкой. Такое испытание должно производиться после проверки магнитного сепаратора и тормозного устройства. В процессе работы конвейера абсолютно все ролики опоры должны вращаться. Недопустимо поднятие ленты с роликовых опор.

Скребки, щетки и очистные плужки обязаны плотно прилегать к очищаемым поверхностям по всей площади. В натяжном устройстве положение барабана и грузов должно предоставлять возможность подтягивать ленту. На самом натяжном устройстве рекомендуется монтировать буферные опоры. В приподнятой позиции сбрасыватель не должен создавать помехи для прохождения топлива под ним при полноценной конвейерной производительности. Лента не должна никоим образом задевать рамы сбрасывающей тележки. Тормозной механизм сбрасывающей тележки должен прочно удерживать ее на месте в процессе работы конвейера. В момент работы конвейера следует проверять нагрев подшипников, масла в редукторе, а также биение муфт и работу тормозных систем. Температура масла не должна быть более 343 °К. С учетом полноценной загрузки ленты тормозная система должна сбрасываться без рывков; допустим обратный ход конвейера, но не более 10 мм. Рамы натяжных приборов и приводов, что в работе являются не слишком жесткими, необходимо усилить.

Результаты осуществления работ по монтажу дымососа и испытаний конвейера как в холостом режиме работы, так и при нагрузке, следует оформлять актом. В процессе установки ковшевых элеваторов нужно контролировать:

  • качество секционного монтажа;
  • корректность установки приводной рамы и элеваторной головки;
  • качество произведенного монтажа ходовой части элеваторного устройства и работу его в процессе обкатки.

Направляющие устройства натяжки следует установить параллельно по отношению к продольной оси конвейера, ползуны винтового устройства должны двигаться на всю длину хода и происходить без заклиниваний, натяжной вал со звездочками и барабаном должен проворачиваться без усилий от руки. Секционный монтаж нужно производить посредством наращивания, с регулярной проверкой по отвесу. Отклонение конкретных секций собранного элеваторного кожуха от вертикально отвесной линии может быть не более 0,002 от всей высоты секций. Выверка секций должна осуществляться посредством закладывания прокладок между ними.

Низ элеваторной головки должен прочно крепиться к фланцу верхней секции. Центры звездочек (верхних и нижних) должны совпадать друг с другом с допуском +/-1 мм. Привод, подсоединенный к валу элеваторной головки, должен поворачиваться без усилий от руки. В цепных элеваторах ходовую часть нужно собирать подборкой индивидуальных секций. Разница длины всех ветвей (как правой, так и левой цепей) каждого отрезка не должна быть больше 1 мм. Ковши крепятся к цепям перпендикулярно, недопустимы перекосы.

После проверки корректности сборки, присутствия масла (смазки) в редукторе и иных механизмах следует осуществить обкатку элеваторного устройства, продолжаемую на ходу в холостую в течение 4 ч, а также под нагрузкой – около 16 ч. В процессе обката ковши должны перемещаться, не перекашиваясь и не цепляя кожухи элеваторного устройства. Также они должны равномерно наполняться топливом. Заполнение должно быть не более чем 80 % от общего объема. В процессе разгрузки топливо должно транспортироваться в разгрузочную воронку.

Комплект поставки представленного подъемника Шевьева включает ковш-подъемник, лебедку с тросом, 2 дробилки, обводные блоки, грузовое натяжное устройство и несколько опорных металлоконструкций. На всех элементах обязательно нанесение антикоррозийного состава.

Все рабочие поверхности направляющих следует располагать в одной плоскости, при этом, разность отметок всех рабочих поверхностей разрешается не более 1 мм. Уступы в локациях стыков должны быть равны показателю не более 0,3 мм, ну а зазоры – не более 3 мм. Ось лебедочного барабана и отводные блоки нужно располагать в вертикальной плоскости, проходящей через подъемную ось самого подъемника.

При движении по горизонтали ковш должен надежно опираться на рельсы (направляющие) всеми 4-мя колесами. На отдельных локациях пути допустим зазор не более 0,5 мм между каждым из колес и направляющей.

Мазут к котловым форсункам нужно подавать по циркуляционной схеме с имеющейся очисткой в фильтрах (грубой и тонкой), а также с подогревом в специальных мазутоподогревателях.

В процессе установки мазутохранилищ нужно контролировать:

  • установку эстакадного приемного лотка;
  • установку резервуаров, как нулевого, так и хранения;
  • монтаж тепло- и мазутопроводов;
  • установку насосной;
  • монтаж всех подогревателей, как выносных, так и в емкостях;
  • монтаж пожаротушительных систем;
  • монтаж устройств грязеудаления;
  • контрольные и измерительные приборы, устройства автоматики и др.

Расстояние между стеной здания котельной и мазутопроводом должно быть не менее 50 мм. Прокладывая мазутопровод над поверхностью пола, расстояние от самого пола до труб должно быть менее 100 мм. Трубы индивидуальных секций нужно укладывать в самой нижней части мазутохранилища (уклон 0,005-0,02 мм). Трубопроводы после осуществления монтажа нужно осмотреть и испытать на гидравлику. Такие испытания осуществляются уже после крепежа на опорах. Испытательное давление должно быть равно величине в 1,25 Рраб для всех типов мазутопроводов. Такое давление следует сохранять в течение 5 минут. Результаты испытаний можно считать удовлетворительными, в случае если в момент испытания не имело место падение давления, если в сварных швах труб и в арматурных корпусах не было обнаружено течей и конденсата.

На втяжной линии каждого из мазутных насосов нужно монтировать фильтр грубой очистки, а на напорной линии – тонкой очистки. Эти фильтры следует осматривать перед монтажом; они должны быть оснащены обводами для доступа к очистным процедурам при работе насосов. До и после каждого из фильтров нужно установить такие приборы, как манометры и мановакуумметры.

В комплект поставки скреперного шлакозолоудаления входят: лебедка скреперного подъемника, оснащенная тросом, направляющие металлические конструкции, комплект блоков, бункер шлака с затвором, грузовое устройство и крепеж.

Перед непосредственным монтажом следует проверить высотные отметки и разбить оси. При этом середина лебедочного барабана и ось симметрии направляющих металлических конструкций должны полностью совпадать с осью канала. Блоки головного, поворотного и заднего хвостового участков нужно располагать по оси скреперного подъемника. Блоки хвостовой тросовой ветви могут смещаться по отношению к оси подъемника в соответствии с положениями проекта.

Приемку канала золоудаления следует осуществлять только при наличии акта о его проверке на уровень плотности наливом воды. Положение закладных деталей из металла нужно проверять в отношении размеченной оси канала.

Отклонение направляющих рельс не должно быть более 5 мм по высоте и в плане, от горизонтали – 1 мм на 1 метр пути.

Направляющие металлические конструкции нужно приварить к деталям закладки канала таким образом, чтобы ось катка скреперного ковша была на заданной высоте, а величина колеи полностью соответствовала размеру, указанному в чертеже. Между нижней ковшовой частью и дном самого канала по всей длине должен остаться зазор примерно 70 мм.

Отверстия в металлических конструкция для болтов следует сверлить по локации с учетом того, чтобы остался зазор между блоком и скобой около 8-10 мм.

Грузовое устройство натяжки монтируют по отвесу, при этом все направляющие грузового короба должны быть идеально вертикальными.

 

Осуществление контроля качества футеровки и обмуровки

   Перед тем, как приступать к обмуровочным работам, следует произвести отбраковку кирпича по степени его сохранности и толщине. Заготовьте растворы. Цементно-известковый – для производства кладки из красного кирпича, монтажный – с целью производства кладки из огнеупорного кирпича.

Выкладывая лицевую сторону обмуровки, подбирайте кирпич корректной формы с цельными углами и кромками. Огнеупорный кирпич, а также стесанный фасонный камень следует укладывать внутрь кладки отбитыми углами. Строго запрещено использовать в кладке кирпич или фасонный камень с имеющимися трещинами.

Те колонны и каркасные балки, которые будут закрыты обмуровкой, нужно хорошенько изолировать асбестом. Температурные швы при этом следует выполнять только в футеровки огнеупорного характера. В процессе кладки наружной кладки стен и потолков из красного кирпича недопустимо использование устройства температурных швов.

Швы каждого последующего ряда кладки кирпича нужно полностью заполнять раствором. Толщину швов проверяйте стандартным стальным щупом. Его ширина должна быть 20 мм, а толщина – равна заданной изначально толщине швов. Замеряя толщину шва, следите, чтобы щуп не входил в шов на глубину более, чем 20 мм.

Обустраивая обмуровку, предварительно смачивайте красный кирпич водой. А вот такие виды кирпича, как тугоплавкий и диатомовый, смачивать запрещено.

В процессе обмуровки котлов, а также кладке каналов и боровов, контролируйте:

  • толщину и горизонтальность кладочных швов;
  • вертикальность кладочной поверхности, равно как и ее ровность;
  • корректность устройства температурных швов;
  • размеры между обмуровочной поверхностью и конструктивными деталями дутьевого вентилятора.

Толщина швов и сам материал, используемый для обмуровки и кладки боровов и каналов, должны в полной мере соответствовать показателям, перечисляемым далее. Горизонтальность укладываемых кирпичных рядов следует контролировать при помощи уровня и максимально туго натянутого шнура. Отклонение горизонтальности допустимо не более 5 мм из расчета на 1 м длины и более 15 мм, говоря о всей длине кирпичного ряда.

При кладке футеровки топочных стен и 1-ого газового хода котла следует использовать первосортный шамотный кирпич, классы А и Б. В процессе кладки сводов арок (топочных) нужно использовать аналогичные виды кирпича. В первом и во втором случаях толщина швов должна быть не более 2 мм. В случае кладки футеровки стен 2-ого и 3-его газоходов применяйте шамотный кирпич 1 и 2 сорта, допустимые классы А, Б, В. Такие же виды кирпича используйте и при кладке обмуровки котла, а также кладке водяных экономайзеров, выстилок и подов. В последних двух случаях толщина швов должна быть не более 3 мм. При кладке газовых перегородок применяйте шамотный кирпич 1 и 2 сорта классов Б и В. Толщина швов – 2-3 мм. При кладке буккеров, полов и выстилок шлакового типа используйте шамотный кирпич 2 сорта (классы Б и В). Толщина швов не более 3 мм. Если необходимо осуществить кадку обмуровки наружных стен на глиняном растворе, используйте красный кирпич (марка 100). Толщина швов не более 5 мм. Говоря о кладке на цементно-песчаном растворе, следует использовать такой же кирпич, но толщина швов должна быть не более 7 мм. При таких типах кладки, как облицовка и футеровка, рекомендуется использовать аналогичные виды кирпича. Но при облицовке толщина швов должна быть не более 7 мм, а при футеровке – не более 3 мм.

Вертикальность производимой кладки осуществляйте при помощи отвеса. Допустимо отклонение кладки от вертикали не более 5 мм из расчета на 1 м и всю ее высоту. Поверхности футеровки и облицовки должны быть идеально ровными, недопустимы вступающие кирпичи и ряды кладки.

Температурные швы недопустимо делать меньших размеров, нежели указано в проекте. Их следует очистить от строительного мусора, углы футеровки нужно наполнить асбестовым шнуром. Диаметр этого шнура должен немного превышать ширину шва. Шнур, локализуемый ближе к газовому и огневому пространствам, нужно промазать графитом, разведенным в воде. Допустимо также обмазывание его достаточно жидким раствором огнеупорной глины.

 
 © Мовез.ru 2007 - 2018г. Промышленное оборудование: Вентиляция, Отопление, Кондиционирование, Насосы, Электродвигатели, Станции управления.
Все права защищены. Частичная или полная перепечатка содержимого сайта разрешена только с письменного согласия авторов сайта.
Яндекс.Метрика